Was sind die Schlüsseltechnologien im Produktionsprozess von Neodym-Eisen-Bor-Blockmagneten?

1、 Vorbereitung und Dosierung des Rohmaterials
Im Produktionsprozess von Neodym-Eisen-Bor-Blockmagnete Die Auswahl und das Verhältnis der Rohstoffe sind ein grundlegender und entscheidender Schritt. Zu den Rohstoffen gehören hauptsächlich die Seltenerdmetalle Neodym, reines Eisen, Bor-Eisen-Legierungen und andere Spurenzusätze wie Kobalt, Aluminium, Nickel usw. Die Reinheit und chemische Stabilität dieser Rohstoffe haben einen direkten Einfluss auf die Leistung des Endprodukts Produkt. Um die Qualität der Rohstoffe sicherzustellen, müssen sich Lieferanten einer strengen Überprüfung und Zertifizierung unterziehen. Gleichzeitig müssen Rohstoffe vor der Lagerung strengen Kontrollen unterzogen werden, einschließlich Analyse der chemischen Zusammensetzung, Prüfung des Verunreinigungengehalts usw.
Was die Dosierung betrifft, müssen die Rohstoffe in bestimmten Verhältnissen genau dosiert werden, basierend auf den erforderlichen magnetischen Eigenschaften und der mechanischen Festigkeit. Dieser Schritt erfordert ein hohes Maß an Präzision und Konstanz, da jede geringfügige Abweichung im Verhältnis zu erheblichen Änderungen in der Leistung des Endprodukts führen kann. Um eine präzise Dosierung zu erreichen, wird normalerweise ein automatisiertes Dosiersystem verwendet, das die Eingabe verschiedener Rohstoffe genau steuern kann, um die Genauigkeit der Dosierung sicherzustellen. Gleichzeitig ist zur weiteren Verbesserung der Gleichmäßigkeit der Rohstoffe auch eine Mischbehandlung nach der Dosierung erforderlich, um sicherzustellen, dass die verschiedenen Rohstoffe vollständig und gleichmäßig vermischt werden.

2、 Schmelzen und Legieren
Schmelzen und Legieren sind wichtige Prozesse bei der Herstellung von Neodym-Eisen-Bor-Blockmagneten. Beim Schmelzvorgang werden die Rohstoffe in einem Induktionsschmelzofen in einen geschmolzenen Zustand erhitzt. Um einen reibungslosen Ablauf des Schmelzprozesses zu gewährleisten, ist eine genaue Steuerung der Schmelztemperatur und der Schutzatmosphäre erforderlich. Die Wahl der Schmelztemperatur muss auf der Grundlage des Schmelzpunkts und der chemischen Reaktionseigenschaften der Rohstoffe erfolgen, um sicherzustellen, dass diese vollständig geschmolzen und vollständig umgesetzt werden können. Um die Schmelze vor Oxidation und Kontamination durch Verunreinigungen zu schützen, wird der Schmelzprozess in der Regel unter Vakuum oder inerter Atmosphäre durchgeführt.
Das Legieren ist ein entscheidender Schritt nach dem Schmelzen, der die Zusammensetzung und Eigenschaften der endgültigen Legierung bestimmt. Während des Legierungsprozesses gehen Elemente in der Schmelze chemische Reaktionen ein, um eine Nd-Fe-B-Legierung zu bilden. Dieser Schritt erfordert eine genaue Kontrolle der Reaktionszeit und -temperatur, um eine gleichmäßige Zusammensetzung und stabile Leistung der Legierung sicherzustellen. Gleichzeitig ist es notwendig, die Schmelze gründlich zu rühren und zu homogenisieren, um eine Entmischung oder Ausfällung von Elementen in der Legierung zu vermeiden.

3、 Pulvermetallurgische Behandlung
Die pulvermetallurgische Behandlung ist einer der Kernprozesse bei der Herstellung von Neodym-Eisen-Bor-Blockmagneten. Es umfasst im Wesentlichen drei Schritte: Zerkleinern, Mahlen und Formen.
Beim Zerkleinerungsprozess werden die geschmolzenen und legierten Metallblöcke in kleine Partikel zerkleinert. In diesem Schritt werden üblicherweise Methoden wie mechanische Zerkleinerung oder Luftstromzerkleinerung eingesetzt, um die gewünschte Partikelgrößenverteilung zu erhalten. Die zerkleinerten Partikel müssen gemahlen werden, um ihre Partikelgröße weiter zu verfeinern und Oberflächenoxide und Verunreinigungen zu entfernen. Während des Mahlprozesses ist eine genaue Steuerung der Mahldauer und der Art des Mahlmediums erforderlich, um eine optimale Partikelgrößenverteilung und Oberflächenqualität zu erreichen.
Das Umformen ist einer der Schlüsselschritte in der pulvermetallurgischen Verarbeitung. Es bestimmt die Form und Größe des endgültigen Magneten. Beim Formungsprozess wird das gemahlene Magnetpulver durch Sprühformen, Kaltpressen oder andere Formungstechnologien zu einem Magneten mit vorgegebener Form komprimiert. Sprühformen ist ein häufig verwendetes Formverfahren. Es bildet Magnete, indem es magnetische Partikel und Klebstoffe mischt, diese in die Form sprüht und anschließend trocknet und aushärtet. Beim Kaltpressen wird magnetisches Pulver direkt in eine Form gegeben und durch Druck fest miteinander verbunden, so dass ein Magnet entsteht. Unabhängig von der verwendeten Formmethode ist eine präzise Kontrolle der Formparameter wie Druck, Temperatur und Geschwindigkeit erforderlich, um optimale magnetische Eigenschaften und mechanische Festigkeit zu erreichen.

4、 Sintern und Wärmebehandlung
Sintern und Wärmebehandlung sind wichtige Schritte im Produktionsprozess von Neodym-Eisen-Bor-Blockmagneten. Sie bestimmen gemeinsam die Dichte, die magnetischen Eigenschaften und die mechanische Festigkeit des endgültigen Magneten.
Während des Sinterprozesses wird der geformte Magnet in einem Hochtemperaturofen auf eine bestimmte Temperatur erhitzt, wodurch sich die magnetischen Pulverpartikel fest verbinden und einen hochdichten Magneten bilden. Die Wahl der Sintertemperatur muss auf der Grundlage des Schmelzpunkts, der chemischen Reaktionseigenschaften und der erforderlichen Eigenschaften des Magnetpulvers erfolgen. Um den Magneten vor Oxidation und Kontamination durch Verunreinigungen zu schützen, wird der Sinterprozess in der Regel unter Vakuum oder inerter Atmosphäre durchgeführt. Der gesinterte Magnet muss einer Kühlbehandlung unterzogen werden, um eine stabile Struktur und Leistung zu erreichen.
Die Wärmebehandlung ist einer der wichtigsten Schritte nach dem Sintern. Es passt seine magnetischen Eigenschaften durch Erhitzen und Abkühlen des Magneten an. Während des Wärmebehandlungsprozesses ist eine genaue Kontrolle der Heiztemperatur, Haltezeit und Abkühlgeschwindigkeit erforderlich, um die gewünschten magnetischen Eigenschaften zu erhalten. Durch die Anpassung des Wärmebehandlungsprozesses können beispielsweise die intrinsische Koerzitivfeldstärke des Magneten, die Rechteckigkeit der Entmagnetisierungskurve und der irreversible Verlust bei hohen Temperaturen verbessert werden. Mittlerweile kann eine Wärmebehandlung auch die mechanische Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit von Magneten verbessern und sie so für verschiedene Anwendungsszenarien besser geeignet machen.

5、 Magnetisierungsbehandlung
Die Magnetisierungsbehandlung ist der letzte Schritt im Produktionsprozess von Neodym-Eisen-Bor-Blockmagneten und außerdem ein wichtiger Schritt, um sicherzustellen, dass der Magnet die vorgegebene Magnetisierungsrichtung und Magnetstärke aufweist. Die Magnetisierungsbehandlung erfolgt üblicherweise mit hochintensiven gepulsten Magnetfeldern. Während des Magnetisierungsprozesses wird der Magnet in ein gepulstes Magnetfeld gebracht, und die Richtung des Magnetfelds stimmt mit der gewünschten Magnetisierungsrichtung überein. Durch Anpassen der Intensität und Dauer des gepulsten Magnetfelds können die magnetischen Domänen im Magneten entlang der Richtung des Magnetfelds ausgerichtet werden, wodurch eine Magnetisierung erreicht wird.
Die Wirkung der Magnetisierungsbehandlung hängt von mehreren Faktoren ab, darunter der Zusammensetzung, Struktur, Form und Größe des Magneten. Um den Magnetisierungseffekt sicherzustellen, ist eine präzise Messung und Positionierung des Magneten erforderlich, um sicherzustellen, dass er sich in der optimalen Position des gepulsten Magnetfelds befindet. Gleichzeitig ist eine präzise Steuerung der Intensität und Dauer des gepulsten Magnetfelds erforderlich, um die gewünschte Magnetisierungsstärke und -richtung zu erhalten. Der magnetisierte Magnet muss überprüft und getestet werden, um sicherzustellen, dass er die vorgegebenen Leistungsanforderungen erfüllt.